昨日,從鞍鋼集團信息產業有限公司了解到,該公司自主研發的鋼鐵全流程產品質量管控平臺應用以來,助力鞍鋼股份鲅魚圈分公司全流程質量數據獲取、分析以及挖掘能力實現了從“人工”到“智能”的飛躍,推動鞍鋼質量管控步入智能化時代。

  隨著鋼鐵企業“兩化融合”和智能制造的深入開展,基于大數據和人工智能技術的全流程質量管控平臺的有效應用越來越受到重視。鞍鋼集團信息產業有限公司大數據團隊多年來一直致力于鋼鐵全流程產品質量管控平臺的研發和建設工作,先后投入大量人力和科研經費進行研發,形成了多項專有技術和軟件著作權。早在2008年,該團隊就在鞍鋼股份煉鋼和冷軋系統實施數據挖掘項目,并成功研發了冷軋產品機械性能預報模型,隨后又陸續在鲅魚圈等地實施全流程產品質量管控平臺項目,為產品質量的精益管控提供有力支撐。

  全流程產品質量管控平臺通過各信息系統多工序多時空尺度的質量、工藝、生產數據的采集、清洗和整合,時序數據與位置數據的轉換,絕對位置與相對位置的轉換,形成全流程可追溯的產品質量大數據集和相應的數據服務。建立全流程產品質量和過程工藝的KPI監控指標體系,進行全方位多維度產品質量和過程工藝控制現狀監控,能夠幫助企業各級產品質量管理者和技術人員快速掌握現狀、發現異常。針對產品質量異常進行橫向和縱向追溯,進一步明確異常工序、工藝和影響范圍。應用產品質量缺陷的關聯分析模型,明確產品缺陷的具體原因并加以閉環優化以降低缺陷的發生風險。在過程質量監控方面充分利用SPC控制圖、缺陷自動判定模型的手段進行在線監控,及時發現工藝控制的異常和產品質量的缺陷。利用大數據和人工智能技術建立產品機械性能預測模型并進行在線性能預測和離線仿真工藝優化輔助設計,為工藝優化、提升產品質量提供更加豐富的智能化手段。


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